Solaxis hth华体会全站app3D打印汽车夹具切割重量和提高精度

传统上用于组装汽车零部件的夹具有两个缺点:它们很难维护，而且由于它们是由金属制成的，它们很重——重达150磅——对于一个工人来说太重了，无法在熙熙攘攘的工厂车间里轻松移动。

但正如工程师在Solaxis匠心制造加拿大Bromont的研究人员已经证明，夹具不需要拥有任何这些底片。在…的帮助下Stratasys hth华体会全站app3D打印机在美国，该公司为一家汽车供应商设计并制造了一种夹具，该供应商用它来组装大批量的塑料门封条。在开发了几次迭代夹具之后，Solaxis不仅能够生产出比典型夹具轻100多磅的3D打印夹具，而且与传统方法相比，它还将设计和制造时间减少了至少三分之二。hth华体会全站app

按需迭代

Solaxis设计工程师继续改进门密封装配夹具，在过去几年里产生了至少十几种不同的设计迭代。快速的设计可以通过CAD软件完成，然后用Stratasys 3D打印机快速打印，这对他们的汽车客户来说是相对较新的。华体会百家乐hth华体会全站app客户有内部注塑成型，并有模具和模具加工能力的机械车间。

“从一个设计到另一个设计，我们可以很容易地做出改变，”他补充说。“这不像我们必须回来(对客户)说，‘我们必须重做您的模具’。”

这种敏捷性增加了设计的灵活性，使Solaxis工程师能够集成微小的调整，如按钮和手柄的位置，降落伞的添加，以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis减少了设计中的部件数量，集成了现成的内部硬件，如果开关或电线损坏，客户可以快速更换这些硬件。

“我们将整体设计和制造周期从传统制造的16 - 20周缩短到Stratasys 3D打印的3 - 5周。”hth华体会全站app

- Francois Guilbault / Solaxis

Guilbault表示，根据零件的复杂程度，工程师可以在8 - 20小时内完成CAD迭代。Solaxis和客户的工程师共享文件，快速确认设计并在几天内生产出新的夹具。与主要由操作员使用CNC机床生产的夹具不同，Stratasys 3D打印机可以在没有监督的情况下运行，可以在白天或晚上以及周末的任何时间安排生产。hth华体会全站app

结果对客户来说很清楚。Guilbault表示:“我们将整体设计/制造周期从传统的16至20周缩短至3至5周。”

在地板上，在需求

Solaxis的夹具长34英寸，宽22英寸，重仅28磅，很轻，任何人都可以拿起来移动。现在，每个操作员都希望在他们的工作站上有这样的夹具。

此外，通过使用Solaxis夹具，工人平均每个周期节省4秒。由于一名普通员工每年组装密封件25万次，供应商节省了数百小时的劳动时间。Guilbault说:“仅仅是周期时间的增加就证明了夹具的价格是合理的。”“所以他们的投资回报率在12个月内就达到了。”

合规验证

在与Solaxis合作之前，客户有反复出现的遵从性问题。交付给原始设备制造商的货物被退回，导致重新检查和修理货物的时间和成本大量增加。

Stratasys hth华体会全站app3D打印技术使Solaxis能够不断改进夹具，节省客户的生产时间和金钱。反过来，这家汽车供应商也显著提高了其提供给OEM客户的车门密封件的可靠性。由于过去两年没有合规问题，这意味着该公司将获得更高的利润。