DQBD s'appuie sur l'imprimante 3D Stratasys H350 pour révolutionner la selle de vélo

Basée à Stuttgart, en Allemagne, la société de conception et de développement axée sur l'innovationDQBDGmbH est spécialisée dans le domaine des produits sportifs, de la protection technique, des technologies portables, des chaussures, des composants de vélo et des véhicules électriques légers.

En tant que partenaire de conception établi pour des marques du monde entier, l'équipe de DQBD travaille à chaque étape du processus de développement - des concepts initiaux à la production de la pièce finale. L'entreprise attribue son succès, en partie, à un large éventail d'expertise sous un même toit, ce qui permet une meilleure efficacité et des solutions innovantes. Pour rendre ces solutions plus rapides et plus précises, l'entreprise adopte de nouvelles technologies dans divers domaines, notamment l'impression 3D et la conception générative.

Points forts

• En s'appuyant sur l'imprimante 3D Stratasys H350, DQBD a constaté des économies sur l'ensemble du processus de développement du produit allant jusqu'à 22 000 £ par rapport aux méthodes de moulage par injection, les coûts d'outillage étant totalement éliminés.
• L'imprimante 3D H350, qui est alimentée par la technologie SAF, a permis à DQBD de réduire les délais de livraison à environ 10 jours, contre 3 à 6 mois avec la fabrication traditionnelle.
• Le polymère Stratasys High Yield PA11 est dérivé d'une bio-source 100 % renouvelable provenant de graines de ricin cultivées de manière durable, contribuant ainsi à la durabilité du projet, ce qui était une considération essentielle.
• La H350 fournit des pièces de qualité de production d'une précision constante, en volume, rapidement et à un prix abordable. En outre, la H350 offre à DQBD une occasion unique de personnaliser ses produits d'une manière qui ne peut être reproduite avec les méthodes traditionnelles. La souplesse de conception et la qualité de production de la technologie SAF permettent à l'équipe de DQBD de créer une selle qui maximise les performances à l'échelle du cavalier tout en améliorant le confort.

DQBD possède une vaste expérience dans l'industrie du vélo et a travaillé en étroite collaboration avec des marques de premier plan pour développer des produits cyclistes innovants. En discutant avec ces partenaires, il est apparu que le sport s'efforce constamment d'optimiser le confort et l'ajustement de la selle pour les coureurs. Forte de ce retour d'expérience, DQBD s'est donné pour mission de développer une selle personnalisée à la pointe de la technologie qui ferait littéralement passer l'expérience du cycliste à une nouvelle dimension.

"Pour nous, ce projet consistait à créer une selle qui englobe le confort, le soutien et la performance sans compromis", commente Sebastian Hess, PDG de DQBD. "Nous savions que la seule façon d'y parvenir serait de concevoir une selle qui puisse être adaptée à chaque utilisateur individuellement."

Cependant, ce concept innovant était difficile à produire avec précision. Afin de fabriquer une selle adaptable à chaque utilisateur individuellement, l'équipe devait pouvoir ajuster et manipuler la structure géométrique des parties porteuses de la selle rapidement et efficacement. Or, le niveau de précision et de géométrie requis pour le projet ne pouvait être atteint avec les méthodes de fabrication traditionnelles. De plus, dans l'optique de produire un produit personnalisé à grande échelle, les coûts élevés et les longs délais associés au moulage par injection se sont avérés non viables.

Flexibilité et précision de la conception tout au long du développement du produit

Ayant déjà utilisé l'impression 3D pour des projets occasionnels, DQBD connaissait les avantages de cette technologie et a donc exploré les options disponibles qui répondraient aux critères spécifiques de son dernier projet.

"Nous avions toujours prévu que l'AM jouerait un rôle central dans la création et la production éventuelle de SAM - notre selle de vélo", déclare Hess. "En fait, nous avons conçu la selle en pensant à la fabrication additive".

Les recherches de DQBD ont finalement débouché sur des discussions avec Stratasys, qui a recommandé que sonimprimante 3D H350™offre la flexibilité de conception et la qualité de production nécessaires pour concrétiser la vision de DQBD d'une selle de vélo entièrement personnalisée pouvant être produite en grandes quantités.

Propulsée par latechnologie SAF™拉H350做一部分de la plateforme de production de la série H des imprimantes 3D à fusion de lit de poudre et a été conçue pour un débit de production de pièces d'utilisation finale. Pour garantir des niveaux élevés de précision et de qualité, le rouleau contre-rotatif de l'imprimante 3D dépose des couches de poudre sur le lit d'impression et imprime un fluide absorbant pour imager les couches de la pièce. Une lampe IR qui passe fusionne les couches imagées sur toute l'étendue du lit d'impression, fournissant des conditions thermiques uniformes pour garantir la cohérence de toutes les pièces construites sur le plateau d'impression.

"En plus de fournir rapidement et à un prix abordable des pièces de qualité de production d'une précision constante, la H350 offre une occasion unique de personnaliser les produits d'une manière qui ne peut être reproduite avec les méthodes traditionnelles", commente Hess. "Nous pouvons désormais créer une selle qui maximise les performances à l'échelle du pilote tout en améliorant le confort."

La selle se compose d'une colonne vertébrale semi-rigide personnalisée, imprimée en 3D, et d'un coussin de siège thermoformé. La cartographie logicielle des points de pression et de la répartition du poids est utilisée pour adapter la géométrie de la selle au corps du cycliste afin de créer un ajustement parfait, tandis que la composition des zones rigides et flexibles de la colonne vertébrale de la selle offre un soutien et une adaptation précisément là où cela est nécessaire. Cette combinaison unique offre plus de flexibilité que d'autres selles orientées vers la performance, ce qui se traduit par un niveau de confort plus élevé et moins de fatigue pour le cycliste.

Un matériau offrant une ductilité élevée, une résistance élevée aux chocs et à la fatigue était essentiel pour la conception. Le matériau PA11 de la H350 fournit des pièces plastiques de qualité production pour les demandes de gros volumes et permet une densité d'imbrication élevée tout en maintenant la cohérence des pièces.

"Nous avons soumis la selle à des tests rigoureux, notamment en matière de résistance aux chocs, à la pression et à la fatigue, afin de nous assurer qu'elle répondait aux normes du secteur et à nos propres attentes", explique M. Hess.

La durabilité était un autre élément clé de la conception. Le matériau Stratasys High Yield PA11 est un plastique biosourcé fabriqué à partir d'une matière première renouvelable issue de l'huile de ricin cultivée de manière durable. L'ensemble de la selle est sans colle, et à la fin de la vie du produit, les composants peuvent facilement être séparés et réintroduits dans la production.

Surmonter les obstacles liés au temps et aux coûts

Surtout, en fabriquant à l'échelle plusieurs des pièces porteuses de la selle, DQBD économise des milliers d'euros et réduit les délais de plusieurs mois à quelques jours seulement par rapport aux méthodes de moulage traditionnelles.

"En utilisant la H350, nous avons constaté des économies sur l'ensemble du processus de développement du produit allant jusqu'à 22 000 £ par rapport aux méthodes de moulage par injection, car nous éliminons complètement les coûts d'outillage ", explique Hess. "Nous avons également réduit nos délais d'exécution à environ 10 jours, contre 3 à 6 mois pour la fabrication traditionnelle."

L'avenir

Au fur et à mesure que DQBD intègre la fabrication additive dans ses activités, l'entreprise espère en tirer de nouvelles opportunités.

"La cohérence et la précision de haute qualité de l'imprimante 3D H350 ont fait de l'idée de la personnalisation à l'échelle une réalité et nous permettent de faire passer le cyclisme à un niveau supérieur", ajoute Hess. "La progression de l'AM est une histoire révolutionnaire sans fin. En regardant vers l'avenir, nous espérons repousser encore plus loin l'enveloppe des possibilités en produisant une selle personnalisée entièrement imprimée en 3D", conclut-il.